Види вікон.

Це основа віконної конструкції. Спочатку готується суміш. Крім основного ПВХ-компонента, як правило, до неї входять модифікатор міцності (що додає пластичність і морозостійкість), стабілізатори та змащення (для реалізації процесу екструзії), гідрофобний крейда (для міцності виробу), діоксид титану (в якості барвника для світлостійкості) і різні допоміжні добавки (антипірени, пластифікатори і т.д.).

Співвідношення цих компонентів визначає фізико-механічні характеристики профілю. Кожна фірма має свою унікальну рецептуру матеріалу. Наприклад, профільні системи Групи компаній ПРОПЛЕКС – найбільшого російського виробника ПВХ-профілю за австрійськими технологіями – виготовляються на основі сумішей, розроблених фірмою Chemson (Австрія). Фахівці компанії створили рецептуру, що враховує особливості нашого клімату: різкі перепади температур і холодні зими.

Базовий елемент для виробництва ПВХ-профілю – екструдер. Він буває різних типів – одношнековий, двухшнековий, многошнековий чи дисковий. При виготовленні віконних ПВХ-профілів найчастіше використовують екструдери другого виду. Конструкція шнеків може бути конічної або циліндричної форми. Як зазначають фахівці компанії Technoplast (Австрія), останні мають ряд переваг. Зокрема, компактний привід, низькі навантаження при різанні (зрушенні), стійкість до високих вихідного тиску, великі обертають моменти, легкість демонтування і т.п.

Шнеки можуть або знаходитися в зачепленні, або немає; обертання здійснюватися в одну або різні сторони. Найкращі характеристики у екструдерів з щільним зачепленням і обертовими в різних напрямках шнеками.

У стандартному двухшнековом екструдера технологічний процес йде таким чином. Спочатку суміш захоплюється, і за рахунок тертя (і теплопередачі) здійснюється її попередній розігрів. Потім при інтенсивних зсувних деформаціях матеріал пластифікуюча. Точна подача сировини реалізується за допомогою дозатора (як правило, з дозуючим шнеком). Оптимальна пластифікація йде при температурі 180-200 ° С (тиск – 150-300 бар). У зоні дегазації з пластифікованого (агломерованого) матеріалу видаляються газоподібні продукти, у тому числі і захоплений повітря. Для цього між витками шнеків є велика порожній простір.

Далі матеріал продавлюється через фільєру, де розплаву полімеру надається форма. Продуктивність екструдера багато в чому залежить від пропускної здатності апарату. Сьогодні вона може сягати приблизно 700 кг / год. Це еквівалентно приблизно 10 м / хв. За оцінками фахівців, найвищу продуктивність дають двухручьевие фільєри.

Заключний етап виготовлення ПВХ-профілів відбувається в калібратори. Він складається з двох модулів – сухого та вологого. У першому виходить з екструдера маса піддається формуванні і первісного охолодженню. На початкових 50-100 мм профілем надається потрібна форма. Після чого, за рахунок спеціальних водяних каналів від внутрішніх поверхонь виробів, відводиться тепло. Для сучасних сухих калібраторів характерні подовжні охолоджуючі канали, послідовна схема охолодження, система швидкої заміни і центрування калібраторів, мінімальне число підведень води і вакууму.

Остаточне охолодження здійснюється у вологому модулі, де профіль цілком зрошується водою. У цій області можна відзначити розробку компанії Technoplast. Це вологі калібратори з вихровими ваннами. Вони дозволяють зменшити витрату води, потрібний на охолодження, приблизно на 50%. Всі блоки резервуарів калібратора стандартизовані, що дає можливість застосування одного і того ж резервуара для різних типорозмірів профілів.

Таким чином, виготовлення профілю – це досить технологічне виробництво. На сьогоднішній день провідними постачальниками екструзійних ліній на світовому ринку є австрійські фірми. Їх продукція вже зарекомендувала себе як надійна, ефективна і економічна. Тому практично всі найбільші виробники ПВХ-профілю для вікон використовують обладнання австрійських компаній. Наприклад, на заводі ПРОПЛЕКС застосовуються екструзійні лінії і супутній інструментарій від фірм Greiner, Gruber і Technoplast.

Один з найважливіших етапів в технологічному ланцюжку виробництва ПВХ-профілю – його забарвлення. Розрізняють чотири способи фарбування: коекструзії, фарбування в масі, ламінування і лакування. Перші два способи застосовуються в процесі виготовлення профілю. Коекструзії – це спільна екструзія ПВХ і плексигласу. Фарбування в масі відбувається на самих ранніх етапах виробництва шляхом додавання у вихідну суміш колірних пігментів (в подальшому отримані вироби, як правило, ламінують). Ламінування відноситься до заключної стадії виготовлення профілю. На матеріал наклеюються міцні плівки, стійкі до кліматичних впливів. Покриття виробів акриловим лаком називається лакуванням.

Далі йдуть різання, упаковка і транспортування готової продукції компаніям-переробникам (безпосереднім складальникам віконних конструкцій).